خدمات شرکت الکترو پرتو تنش
* تنش زدایی و پیشگرم خطوط لوله
* از کوچکترین سایز تا 60 اینچ با هر ضخامت
* تنش زدایی زدایی مخازن ذخیره و تحت فشار
* سخت کار فلزات
* نرمالایز
* کوئینچ

* آنیل کردن فلزات

عملیات حرارتی به یک فرآیند گرمایی یا تعدادی فرایندها که برای بهبود خواص مورد نظر در فلزات استفاده می شوند می گویند. در عملیات حرارتی آلیاژهای آلومینیوم، خواص تغییر یافته عبارتند از:
سفتی معمولی و تشکیل آلیاژهای مشخص بوسیله رسوب.
برای رسوب فتی آلیاژهای آلومینیوم، عملیات حرارتی از سه فاز پایه تشکیل شده است.
سفتی محلولی – آب دادن – پیری.
عملیات سفتی محلولی می تواند یوتکتیک تشکیل شده را حل کند و فرم محلول جامد تشکیل دهد، دمای عملیات سختی محلولی عملاً نزدیک به نقطه ذوب بوتکتیک است. می دانیم که شکر خیلی اسان و به تعداد بیشتری در آب گرم نسبت به آب سرد حل می شود. بنابراین یوتکتیک نیز آسانتر در فلز مذاب حل می شود. از اینرو کنترل دما بسیار مهم است زیرا تجاوز کردن از دمای ذوب یوتکتیک دارای عواقبی چون ذوب موضوعی و از بیان رفتن خواص قطعه (قراضه)می باشد. سختی محلولی ساختار قطعه ریخته شده را یکنواخت می کند. زمان مورد نیاز برای سختی محلولی به آلیاژ و طبیعت قطعه آلیاژ بستگی دغارد. بطور کلی قسمتهای نازک که سریعتر منجمد می شوند. تشکیل دهندگی بهتری دارد و نسبت به قسمتهای زمانی سفتی محلولی کمتری نیاز دارند.
عملیات حرارتی برای قطعات ریختگی آلومینیومی:
عملیات حرارتی قطعات آلومینیوم مستلزم کنترل دقیق برروی گرمادهی و. سرد کردن می باشد هر فاز از عملیات حرارتی برای قطعه یک فرآیند بحرانی است و یک عمل مهندسی می باشد. از اساس مهم عملیات حرارتی قطعات ریختگی آلومینیوم اینست که یک مخلوط با خواص خوب بدست آید. بهبود شکل پذیری ساختار در حین ریخته گری:
2-رفع تنشهای داخلی که بوسیله انقباض در حین انجماد حاصل شده است.
3-بهبود پایداری ابعادی
4-بهبود خاصیت ماشینکاری
5-بهبود مقاومت در برابر خوردگی
آلیاژهای ریختگی آلومینیوم به دو بخش کلاسه می شوند:
عملیات حرارتی پذیر و عملیات حرارتی ناپذیر
آلیاژهای قابل عملیات حرارتی که رسوب سخت هستند تحت یک روش اساسی از قبیل سختی محلولی آب دادن و پیر کردن قرار می گیرد. که باعث بهبود خواص مکانیکی می شود. تغییرات در خواص فوق بوسیله میلکهای عملیات حرارتی یا سختی محلولی هستند و یا نتیجه خواص عناصر آلیاژی محلول در آن می باشد.
آلیاژهای غیرعملیات حرارتی پذیر تحت یک عملیات حرارتی مانند رفع تنش (برای پایداری ابعادی) و آنیل (برای توقف رشد دانه) یا بهبود خواص مقام به خوردگی قرار می گیرند.
واکنش رسوبی زیادی در این آلیاژها انجام نمی شود با این وجود خواص مکانیکی آنها به میزان کمی افزایش می یابد.
الیاژ دمایی مانند 0/713 دارای خودپیرسازی هستند که داشتن رسوب در دمای اتاق در فلصله زمنی چندین هفته اتفاق می افتد.
بر طبق عملیات یفتی محلولی، قطعات ریختگی گرم شده در آب داغ بصورت غوطه وری کوه یخ میشوند. یک آب دادن صحیح ساختار همگن را در محلول جامد در درجه حرارت اتاق حفظ کند، وقتیکه یک ظرف سرد می شود، اعضاء تشکیل دهنده یوتکتیک سعی می کنند که از محلول خارج شوند در نتیجه انحلال پذیری مختلفی در درجه حرارت اتاق حاصل می شود و مانند اینست که چگونه وقتی شکر را در آب جوش حل می کنیم، وقتیکه آب خنک می شود مقداری از شکرها بصورت کریستالهای کوچک دوباره ظاهر می شوند.
قطعه فلزی کوئنچ شده از داخل تحت تنش و یا محلهای وجود فوق اشباع قرار دارد. زمانی عملیات پیر کردن قابل اجراست که رسوب یوتکتیکی بسیار بیشتر از نوع پراکنده آن باشد زیرا این نوع اصلاً خارج نمی شوند.
ذرات رسوب بسیار ریز هستند و معمولاً آنها را بوسیله میکروسکوپ نوری نمی توان مشاهده کرد برای فهم بهتر تئوری این عملیات می توان ظاهر شدن دوباره ذرات را تصویر کرد.
درجه حرارت برای انجام عملیات حرارتی در مورد آلیاژهای مختلف، متفاوت است، اما معمولاً دمای عملیات سختی محلولی بین 1000-800 است و درجه حرارت سیکل پیرسختی بین 500-300 می باشد که به تمپر بستگی دارد.
از دیگر عملیات حرارتی که گهگاه به آلومینیوم ریختگی داده می شود آنیلینگ است. آنیل کردن درجه حرارتی بین دمای سختی محلول و دمای پیرسختی به قطعه می دهد. آنیل کردن شرایطی چون نرم کردن داکلیته بالا و بهترین پایداری ابعادی را بوجود می آورد. این عملیات معمولاً برای آلیاژهای ریختگی 0/235 . 0/233 استفاده دارد. عملیات حرارتی که ممکن است برای رفع تنشها یا پایداری قطعه ریختگی بکار می رود. دمایی که بصورت عملی برای قطعات ریختگی کاربرد سفتی محلولی بوجود نمی آورد و فقط برای خروج تنشها می باشد که تهیه T0 است. تنش گیری معمولاً در دمای 500-400 و برای مدت 6-4 ساعت انجام می پذیرد.
واکنش سفتی پذیری:
دستور برای شرح چگونگی افزایش مقاومت آلیاژهای آلومینیوم و چگونگی عملیات حرارتی برای بهبود این اثر با توجه به مکانیزم تغییر فرم داخلی داده شد. تغییر شکل در صفحات مهمی در یک ساختار شبکه به آن صفحات لغزش می گویند، اتفاقی می افتد داکیلیته یک فلز بستگی به توانایی داخلی اغزش و استحکام بسته به مقاومت صفحات افزاش دارد تعداد زیادی از انتها در روی صفحات لغزش فعال وجود دارند در سلول شبکه آلومینیوم این صفحات بصورت شکل 10-13 می باشند.
قطعات ریختگی عموماً دانسته تغییر فرم داده نمی شوند و بصورت آلیاژهای ساخته شده فرم داده می شوند. صفحات لغزش در آلیاژهای آلومینیوم ریختگی در واقع سطوحی که سیستم و شکستن در آنها اتفاق می افتد.
مقاومت لغزشی در این صفحات بوسیله مقاومت کشش فلز تعیین می شوند با این وجود کوشش برای زیاد کردن مقاومت ذاتی مستقیماً به افزایش مقاومت آن و به جنش طولی معمولی در صفحات لغزش بستگی دارد.
در عملیات حرارتی اینکار ابتدا بوسیله عملیات فوق اشباع برروی ساختار محلول جامد انجام می شود برای ساختن بیشترین مقاومت باید شرایط کنترل شده یا برای پخش آن ذرات رسوب و اندازه و توزیع آنها وجود داشته باشد. مانند مس که بصورت ترکیب CUAL2 رسوب می شدهد. منیزیم در فرم ترکیب تقریباً مشابه به فرمول Al3Mg4 رسوب می دهد. اما معمولاً بصورت ترکیب Al-Mg معرفی می شوند و منیزیم و سیلسیم که بصورت NgSi رسوب می کنند دقیقاً رسوب سفتی چگونه اتفاق می افتد.
تئوری سخت کردن در ستالهای اخیر به مقدار زیاید روشن شده است.
جریان و شرح تئوری در زیر آمده است.
با استفاده از تکنیکهای تفرق اشعه X روی مناطق تشکیل شده که به صورت رسوب از محلول خارج می شود (Guinier and Prestin) توصیف زیرا از پیر کردن (againg). ارائه کرده اند که به عنوان انرژی حرارتی کافی جهت حرکت اتمی و جوانه زایی و رشد آمده است تا امکان و اجازه رشد این رسوب فراهم شود.
1-اتمهای محلول در صفحات کریستالوگرافی بخصوص زمینه جدایش می کند این جدایش یا همگرایی اتمهای خارجی در نواحی دلخواه تمرکز کرده و به عنوان توده های (Guinier and restore) منسوب می شوند.
2-همانطور که جدایش ادامه می یابد فاز رسوبد کننده تمایل دارد که شبکه ساختار مشخصه خودش را تشکیل دهد. این فاز به شکل صفحه کوچک و نازکی به ضخامت 2 تا 50 اتم و 20 تا چند صد اتم طول دارد اگرچه رسوب تمایل به تشکیل ساختار شبکه نرمال خود را دارد، این شبکه باید با آلیاژ زمینه ای که در آن رسوب می کند همساز باشد. بنابراین شبکه زمینه، بخوبی آنچه رسوب می کند از شکل طبیعی خارج می شود. اگرچه هیچ مرز یا سطح مشترکی بین دو فاز وجود ندارد.
تنشهای اطراف چنین ذرات چسبیده ای اندازه گیری شده است. اما محاسبات بر مبنای شبکه های کامل و فضاهای مختلف نشان می دهد که این مقادیر از بزرگی قابل توجهی (تقریباً 115000 psi) در جهت گامای AgAl2 در آلیاژهای Al و Ag برخوردارند اگرچه سطخ عملی تنش احتمالاً هرگز به سیستم کامل نمی رسد چون دیگر ناپیوستگی های شبکه می توانند به طور جزئی این وضعیت را کم کنند.
3-اگر ذره چسبیده به اندازره کافی از نظر اندازه زیاد شود کرنشهای الاستیک از نظر بزرگی زیاد می شود تا در صفحه برش اتفق بیافتد. با برش اکثر تنشهای اتفاق افتاده در شبکه های رسوب و زمینه برطرف یم شوند. سطوح مشترک دو فاز را جدا می کننذد و هر دو ساختار ابعاد و شکل پایدارتری پیدا می کنند. از آنجاییکه رسوب سختی در طول تشکیل و رشد شبکه انتقالی منحرف شده اتفاق می افتد باور می شود که سختی عمدتاً بوسیله وضعیت تنش منتج از اعوجاج شبکه متقابل رسوب و زمینه تولید می شود در حالیکه آنها چسبیده هستند. چنین تاعوجاجی در شبکه آلیاژ زمینه باید عمل سیستمهای عمده لغزش ساختار را بوسیله مشکلتر کردن حرکت نابجاییها محدود کرد. آلیاژهای Al-Cu و Al-Ag و Al-Mg که آنها به طور قابل توجهی پیرسختی می شوند. تشکیل شبکه های انتقال چسبیده با ضخامت کافی می دهند با درنظر گرفتن اینکه آلیاژ Al-Zn به طور قابل توجه سخت نمی شود ذرات چسبیدگی به زمینه را از دست می دهد در حالیکه ذره هنوز خیلی کوچک است برای مثال در آلیاژهای Al-Ag چسبیدگی ذره تا ضخامت تقریباً 3000A0 ادامه دارد و نگهداری می شود در حالیکه حد ضخامت برای چسبیدگی Al-Zn تنها 10A0 است.
درجه سختی بستگی به اندازه یا مقدار رشد ذره چسبیده دارد. ذره بزرگتر اعوجاج بیشتر زمینه و اثر سختی بیشتری دارد. رشد ذره چسبیده درنظر گرفته یم شود که بوسیله مقدار عدم ثبات بین شبکه زمینه و رسوب متاثر می شود (انجمن آمریکایی فلزات، متالوژی جلد 1 – 1954)
فرآیند عملیات حرارتی:
عملیات حرارتی محلول.
عملیات حرارتی محلول برای بدست آوردن ماکزیمم تمرکز ذره محلولهای سخت کننده MgCl – Mg2Si و CuAl2 در محلول جامد استاده می شود. حلالیت این عناصر در محلول جامد با افزایش دما بخصوص درست زیر نقطه ذوب یوتکتیک در محلول جامد به طور مشخص استفاده می شود. دمای ایده آل محلول باید خیلی نزدیک دمای ذوب یوتکتیک باشد برای رسیدن به این دما مشکلات بسیاری وجود دارد برای مثال اگر دمای یوتکتیک از حدی افزایش یابد ذوب مرزدانه ای اتفاق می افتد و آلیاز سرد می شود و خواص مکانیکی خود را از دست می دهد. این وضعیت تنها بوسیله آزمایش متالوگرافی قابل بررسی است و معیوب شدن غیر قابل جلوگیری است. به علاوه متغیرهای انجماد در اجزاء آلیاژی می تواند باعث شود آنها زیر دمای یوتکتیک ذوب شدند. بموجب آن در نتیجه یوتکتیکهای کمپلکس تشکیل می شود که برای خواص مکانیکی مضرند.
دمای مناسب محلول یکی از مواردی است که به اندازه کافی تشکیل یک محلول جامد بدون افزایش نقطه ذوب یوتکتیک با هر جزء دیگر را می دهد. در شکل 13-12 دمای مناسب محلول TS نشان داده می شود و در این دما ترکیب B در این محلول (بالای T1) است اما نقطه ذوب یوتکتیک T2 زیاد نمی شود. دماهای توصیه شده محلول بر مبنای اطلاعات دقیق فازی می باشد برای تهیه ایمنی در دامنه دمایی بالا و پایین طرلفی می شود در کارکینی خوب خواص مکانیکی بهبود یافته ممکن از عملیات محلول در دمای بالای Ts نتیجه شود. در این حالت کنترل دمای کوره مشکل است. فرایند محلولا و یکنواخت کردن به مقدار زیادی به نفوذ بستگی دارد که آن ممکن است یک فرایند آهسته باشد زمان لازم برای عملیات محلول به فضاست قطعه، آلیاژ و نرخ انجماد قطعه بستگی دارد که تمام آنهاد فاکتورهایی هستند که اندازه و توزیع فازهای رسوبی را تثبیت می کنند. بخشهای سنگین وآهسسته سرد شده اجزاء خشن و اندازه بزرگ سلول را نشان می دهند. به این دلایل نفوذ یک فرایند آهسته است و زمان کافی انحلال باید داده شود. در بخشهای نازک و به سرعت سرد شده اجزائ ریزتر هستند عولصب نفوذ کمتر و زمان انحلال کمتری لازمک است. نوعاً یک انحلال 12 ساعته برای بیشتر ریخه گریهای ماسه توصیه یم شود زیرا زیخته گریها در قالب دائمی با سرعت بالایی سرد می شوند آنها می توانند به طور موثر در 8 ساعت عملیات انحلال انجام دهند اگرچه کاهش زمانهیا انحلال ممکن اسن برای انهطاف تولید لازم باشد عملیات انحلال کاملتر، پیرسختی موثرتر و خواص مکانیکی بهتری لازم است.
عملیات انحلال باید تغییرات دما را مد نظر قرار دهد که از ریختگی های مختلف و فشارهای عملیات حرارتی نتیجه می شود. زمانهای عملیات حرارتی مبتنی مبتنی بر زمانهای قرار گرفتن در دماست و زمانی را که برای بارگذاری لازم است تا به دمای مورد نظر رسد شامل نمی شود. بارگذاری صحیح سبد عملیات حرارتی اجازه جریان هوا را می دهند. عملیات انحلالی ریخته گری ها احتیاج به وقت بخصوص دارد. عملیاتد انحلالی شامل قرار دادن آلیاژ در دمای به اندازه کافی برای دستیابی به یک محلول جامد تقریباً یکنواخت می بادش در عملیات حرارتی قطعه ها، عملیات انحلالی مشکل است که در آن باید بر برخی متغیرهای متالوژیکی حاضر در ساختار قطعه غلبه شود. نرخهای انجماد آهسته و متغیرهای ریختگی مانند سیستم را گاهی و تغذیه گذاری می توانند یکی شوند تا یک ساختار متالوژیکی غیریکنواخت را تولید کنند. تمام ریختگیهای آلیاژ آلومینیوم در معرض میکروجدایش در قاب هستند. واضحد است که این جدایش یک شیب غلظتی در شاخه های دندریتی باشد اگرچه میکروجدایش می تواند در جمع آوری ترکیب توتکتیک تردد مرزدانه های دندریتی نتیجه شود. حضور این ترکیبات برای استحکام نهایی قطعه مضر است. توسط تجزیه و نفوذ، عملیات انحالای این ترکیب جدایش یافته را مجدداً توزیع می کنند تا تقریباً یک محلول جامد یکنواخت را تشکیل دهد. حضور مقادیر بزرگ ترکیبات بین دندریتی باید با تغییراتی در تکنیکهای سیستمهای راهگاهی چاره شود. عیبی که به عملیات انحلال مربوط می شود اکسیداسیون در دمیا بالاست (HTO) وضعیتی که بوسیله تشکیل حفره های گرد و کوچک و شکافهای داخل فلز و جوشهای سطحی تعریف می شوئد. این مشکل ناشی از بی حفاظتی در دمای انحلال در برابر اتمسفر اشباع از رطوبت است که با استفاده از یک اتمسفر بدون رطوبت و یا به کارگیری نمکهای بخارشدنی حایو فلوراید در اتمسفر کوره مرتفع می شود. تاثیر عملیات حرارتی انحلال می تواند به کمک متالوگرافی مشخص شود که شامل 1 حل شد. (Cu.Mg,Mg+1)
تکه بنفش شده

بالاترین استحکامهای قابل دستیابی با سریعترین زمانهای کوئیج بدست اورده می شود فاکتورهای محدود کننده نرخ ک.ئینج تنشهای اعواجی و باقیمانده هستند که در ریخته گریها با کوئینج مربع ایجاد شوند. موقعیکه مکوئینج آب استفاده می شود دمای کوئینج آب معمولاً نزدیک به جوش است در حالت بخصوص دماهای آب به کمتر از 150 می تواند برای بهبود خواصد مکانیکی استفاده شود به طور معکوس یک کوئینج هوا می تواند برای حداقل ساختن اعوجاج و تنشهای باقیمانده استفاده شود. کوئینجهای سینجگ می تواند همچنین برای کنتنرل نرخ کوئینج استفاده شود.
در کوئیج کردن مایع کوئینج کننده باید با تمام سطوح و ریختگیها تماس داشتهد باشد مقداری تلاطم در محفظه کوئینج انتقال حرارت زیاد می کند و تشکیل حبابهای بخار را مانع می شود سطوح توخالی برگشته جاییکه هوا یا بخار یم توان حبس شود می تواند با طور محای کوئیج را به تاخیر بیاندازد و استحکام پایینتری را در این مناطق نتیجه می دهد. ضمن اینکه سرد شدن غیریکنواخت می تواند قطعات پیچیده یا ترک خورده را تغییر بدهد. اعوجاج ایحاد شده بوسیله کوئیج کردن اغلب در قطعاتی ایجاد می شوند که از نظر ابعادی غیرقابل هستند تابگیری باید به محض اسکان بعد از کوئیج کردن معمولاً ظرف 24 ساعت انجام شود.
پیرسختی
عملیات انحلالی داکتیلیته را بهبود می بخشند و همچنین اندکی استحکام ریختگیهای آلومینیوم را افزایش می دهند برای ایجاد خواص مکانیکی ماکزمم پیر کردن (رسوب سختی) استفاده می شود. موقعی که یک آلیاژ هملیات انحلالی شده تا دمای اتاق کوئیج می شود. آلیاژ یک محلول فوق اشباع است در دمای اتاق فرایند سخت کردن با رسوب ترکیبات محلول شروه می شود. در بیشتر آلیاژها این فرایند پیر کردن طبیعی احتیاج بهخ دوره زمانی طولانی قبل از اینکه سخت کردن قابل توجهی اتفاق بیفتد دارد. اگرچه فرایند سخت کردن می تواند بوسیله پیرذ کردن قطعات برای چندین ساعت در 300-500F سریعتر شود. دما و زمان با آلیاژ و بازپخت لازم فوق خواهد کرد.
برای فهم بازپختهای مختلف پرکردن، مروز فرآیند سخت کردن مهم است توافق اساسی آن است که درجه سخت کردن به اندازه ذرات محلول و اعوجاج زمینه بستگی دارد. با رشد ذرجه چسبیده کرنش الاستیک افزوده شده در زمینه سختی افزوده شده نتیجه یم شود. همانطور که رشد ذره ادامه پیدا می کند عاقبت شبکه می لغزد و تنشهای زمینه زدوده یم شوند در این وضعیت تا حدوید سختی کم می شود اما قطعات در وضعیت پایدارتر ابعاد باقی می مانند تاثیر این وضعیت را می توان بوسیله امتحان دماهایی که به طور معمول ذبرای قطعات آلومینیمی استفاده شده دید شکل 13-13 زمان پیر شدن را دربرابر سختی به صورت منحنی درمی آورد و می تواند برای کمک به مشخص شدن بازپختهای مختلف استفاده شود. بازپختها به صورت کاملتر به شرح زیر توصیف شده
1) (T-4) وضعیت T-4 عملیات انحلالی بدون پیرکردن بعدی است. وضعیت T-4 مقادیر ازدیاد طول بالا را خواهد دشات اما بازپخت نامناسب است و پیرشدن طبیعی اتفاق می افتد
2) (T-6) پیرشدن مصنوعی برای دست یافتن به استحکام مطلوب و داگیلیته است. عملیات نوعاً در 290-320F برای 3-5 ساعت است.
3) (T-61) پیر شده برای دست یافتن ماکزیمم سختی و استحکام است این بازپختد اغلب در قطعات ریخته شده در قالب دائمی استده یم شود که به طور فاحش تحت قرار گرفته است. عملیات معمولاً به مدت 6-10 ساعت در 360-340 می باشد.
4) (T-7) فراپیری برای بهبود پایداری ابعادی است اما هنوز خواص خوب مکانیکی را دارد. نوعاً عملیات در دمای 375-440F برای مدت 4-6 ساعت است.
5) (T-71) فراپیری طولانی شده برای تنش زدایی و بهبود بیشتر پایداری ابعادی است اما با کاهش ذاتی از حداکثر خواص مکانیکی می باشد نوعاً در 440-500F برای 4-6 ساعت است. این درک مهم است که پیرشدن برای زمانهای طولانی یا در دماهای بالا می تواند منجر به از دست دادن خواص مکانیکی شود. تجدید این خواص می تواند تنها بوسیله تکرار سیکل حرارتی سیکل حراتی انحلال پیر شدن انجام شود.
دیگر عملیات حرارتی:
تشن زدایی (T5)
وضعیت T5 گاهی اوقات به عنولان عملیات رسوب سختی استفاده می شود موقعی که استحکام مکورد نیاز بزرگتر از آن است کهد در وضعیت سیاهتاب می بادش اما آنقدر بزرگ نیست که عملیات حرارتی نیاز دارد قطعات بدون عملیات انحلال اولیه پیر می شوند. مثالها 315.01T51 و 356.0-T51 هستند که مصنوعاً برای 7-9 ساعت در 440F پیر می شوند گاهی اوقات عملیات تنش زیادی برای سخت کردن آلیاژ برای بدست آوردن بدست آوردن سطوح ماشینکاری شده و نهای بهتر استده می شود در حالت پیستونهای ریختگی 222.0 یا 332.0 که سفتی یک نیاز عمده است. که قابل دستیابی بوسیله عملیات T5 اغلب برای برخی کاربردهای ناکافی است. عملیات پیر کردن T5 همچنین در مقابل تغییرات ابعادی پایدار می کمند. در طول انجماد و سرد شدن تنشهاید فشاری و کششی تعدیل شده داخلی در قطعه ایجاد یم شوند. ماشینکاری باعث آزاد شئدن جزئی و نامتعادل شدن تنشها می شود که اعوجاج و تغییرات ابعادی را نتیجه می دهد، به علاوه اگر قطعات تحت دماهای 4000-500F یا دماهای پایینتر برای طول مدتهای مناسب قرار بگیرند رشد ابعادی دائمی حدود 0.10-0.15% دارند. بنابراین لازم می شود که تلرانسهای ابعادی نزدیک در قطعات ماشین شده نگهداشته شوند پس ماشینکاری نهایی باید بعد از عملیات حرارتی در درجه 400-500F برای کاهش تنشهای باقیمانده و جلوگیری از تمایل به رشد انجام شود عملیات T5 برای این منظور همچنین عملیات پایدارسازی نامیده یم شود.
تنش زدایی:
در صفحات آینده آلیاژهای ذکر شده به صورت قابل عملیات حرارتی طبقه بنید می شوند و اجزاء سخت شونده به مقدار زیاد از حداکثر حلالیت تجاوز نمی کنند همچنین یک کلاس خیلی مهم دیگر آلیاژها برای استفاده در وضعیت سیاهتاب (بازپخت F) است. در این آلیاژها جزء اصلی زیادی بیشتر از آنچه که محلول است تشکیل یک شبکه یا زمینه سخت ماده یوتیکتیک واقعاً سخت بین دانه ای یا اطراف محدود دندریتها می دهد. این ساختارعمومی را تقویت می کند .و استحکام ملایمی به سیاعتاب می دهد در برخی از آین الیاژها شبکه ای مانند آلیاژها سلیکون 5-12% هیچ تغییر قابل ملاحظه یا نمی تواند بوسیله عملیات حرارتی لنحلالی منظم تولید شود اگرچه در برخی حالات خواص بخصوصی بوسیله ترکیب تقویت شبکه با رسوب سختی قابل دستیابی هستند آلیاژهای به اصطلاح غیرقابل عملیات حرارتی اغلب عملیات حرارتی را برای تنش زدایی تنش داخلی و کاهش رشد (پایداری) می پذیرند. ریختگیهای دای کست عملیات حرارتی نمی شوند زیرا آنها عملیات حرارتی انحلالی نمی شوند و آنها تقریباً همیشه در گروه بازپخت F طبقه بندی می شوند حتی اگر آنها اغلب تنش زدایی می شوند یا بوسیله عملیات حرارتی آنیل می گردند. خوصصیات استاندارد این عملیات در جدول 13-2 داده می شود.
استفاده از دماهای میانی یا زیر صفر برای پایداری آلیاژ 356.0
برخی قطعات ریختگی آلیاژ آلومینیم نیاز به تلرانسهای ابعادی خیلی دقیق دارند مانند اجزاء وسایلی که باید پایداری ابعاید را در طول ماشینکاری و کار حفظ کننده برای این پایدارسازی بوسیله عملیات در 150F و 450-475F تشن زدایی کامل تنش های باقیمانده را انجام می دهد که آن هرگز در عملیات پایدارسازی معمولی قطعات آلیاژ آلومینیومی بدست نمی آید برای مثال عملیات T71 یا T6 (پایدارسازی) ثابت نشده است که برای قطعات آلیاژ 356.0 رضایت بخش است که آن احتیاج به ابعاد خیلی دیقی دارد.
حالاتی ثبت شده اند که در آنها پایداری ابعادی قطعات آلیاژی 256.0 به طور مشخص بوسیله کاربرد روشهای مختلف پایدارسازی بهبود یافته اند که شامل ترکیب عملیات در دماهای زیر صفر و میانی برای دستیابی به قطعات بدون تشن می باشند. تولیدکننده دو تا از چنین عملیاتهای پایدارسازی را یکی برای قطعات منظم و دیگری برای قطعات که تغییرات مفرطی در ضخامت بخشها دارند استفاده کرده است. هزارات قطعه عملیات حرارتی شده اند و خواص مکانیکی آنها مقاومت به خوردگی و پایداری ابعادی کاملاً رضایتبخش بوده است عملیات پایدارسازی معول برای قطعات منظم آلیاژ 356.0 بعد از اینکه قطعات به وضعیت T6 عملیات حرارتی شده اند شروع می شود.
آلیاژ 520.0 با 10% منیزیم نیاز به پیر کردن ندارد بلکه نیاز به دمای محلول دارد. برای فهم بهتر مرحله عملیات حرارتی عملیات حراتی آلیاژ 295.0 در ادامه توضیح داده می شود. برای نشان دادن مراحل مختلف عملیات حرارتی از ریختگی آلومینیوم آلیاژ 295.0 با %4.5 مس استفاده می شود. زمانی که این آلیاژ در قالبهای ماسه ای سرد می شود انجماد برای ایجاد نفوذ بسیار سریع انجام می گیرد. نتیجه جداش یوتکتیک است. در ادامه سرد کردن زیر دمای محلول، آلیاژ به ناحیه دو فازه نمودار فاز پیش می رود.
جزء تشکیل دهنده زیردمای محلول، آلیاژ به ناحیه دوفازه نمودار فاز پیش می رود جزرء تشکیل دهنده بتای اضافه شده (CuAlz) در مرزهای دندریتها و در میان آنها رسوب می کند (شکل 13-11) بزرگ نمایی ساختمان ریختگی در شکل 13-15 نشان داده شده، محلهای تیره مناسب با غلظت هستند دندریتها رشد می کنند مانند یک درخت که شامل انشعابات و شاخه های زیادی هستند. مراکز این محورها ابتدا در مرحله انجماد شکل می گیرند و شامل کمترین میزان مس هستند در حالی که مرحله امجماد پیش می رود لایه هیا اولیه مس محتوی لایه های saceessive افزایش می یابد تا لایه هیا خارجی بالاتر از میانگین داشته باشد و بالاخره ماده یوتکتیک با بالای %30 مس بین محورها و ذرات رسوب می کند. اگر ریخته گری به طور مداوم در دمایی حدود 960F (5160) گرم شود قطعات برای 4 ساعت در 450F0 عملیات حرارتی می شوند در -150F برای 2 ساعت سرد یم شوند و سپس ماشینکاری نهایی می شوند. خواص میانگین مکانیکی بعد از این عملیات 30800psi استحکام کششی 23 , 400psi استحکام تسلیم %41 ازدیاد طول می باشد.
چون بیشترین تنش باقیمانده در قطعاتی که تغییرات وسیعی در ضخامت بخشها دارند از کوئینج آب داغ عملیات انحلالی نرمال نتیجه می شوند قطعات پیچیده در هوا کوئینچ می شوند. جریان ملایمک هوا، نه یک هوای تند استفاده یم شود و کوئینج هوای آهسته هیچ تاثیر قابل اندازه گیری روی خواص مکانیکی یا روی مقاومت خوردگی قطعات آلیاژ 356.0 ندارد. عملیات کامل معمول برای قطعات پیچیده آلیاژ 356:0 شامل آنیل انحلالی در 985F برای 2 ساعت کوئنج کردن در هوا، پیرسختی در 310F برای 10 ساعت سپس 2 ساعت در -15F0 و 2 ساعت در 450-4650F است برای بخشهایی که باید کاملاً دقیق باشند عملیات -150F و 2 ساعت در 450-4650F ممکن است قبل از ماشینکاری نهایی تکرار شود.
قطعات آلیاژی آلومینیومی که به طور معمولی عملیات حرارتی شده اند:
چندین سیستم آلیاژ آلومینیومی قابل عملیات حرارتی وجود دارد AL-Cu و Al-Mg و AL-Mg-si بر اساس نمودار فاز به ناحیه تک فازی وارد می شود و فاز B حل نخواهد شد (شکل B-19) این عملیات حراتی مایع است. برای نفوذ اتمهای مس دمای بالا مورد نیاز است و جایی که غلظتد مس بصورت همگن دربیاید ادامه می یابد. سرعت نفوذ باد، افزایش می یابد اما دمای بالای دمای یوتکتیک می تواند باعث ذوب مدار یوتکتیک و نبابراین سستی ساختار ریخته شده شود. از این گذشته فوق حرارت دادن به به هر عنصر آلیاژی دیگر یا ناخالصیهای که ممکن است موجود باشند تشکیل تریکیلیهای پیچیده یا می دهد که در دمای پایین تر از یونکتیک دوتایی Al-Ca ذوب می شود. هرچند گرما خیلی پایین باشد یکنواخت شدن کامل نمی شود بهمین دلایل دمای انحلال بخصوص برای آلیاژ 295، 60F و یا حدوداً 590F پایینتر از دمای یوتکتیک دوتایی است ذکر شده است که تغییرات دما در هر قسمت کوره نباید بیشتر از باشد و کنترلهای نزدیک اغلب نیاز است. در بهترین حالت نفوذ سریع نیست. بخاطر فواصل نفوذی از میان دانه های بزرگ قابل قیاس ریختگی های سنگین ریخته شده در ماسه، معمولاً خصوصیات در نهایت مستلزم 12 ساعت دمای انحلالی است. جریان عملیات موقعیکه نفوذ اجزاء سریعتر است کمتر است بنابراین زمان برای ریختگی های ریخته شده در قالب دائمی متوسط به 8 ساعت کاسته می شود. زیرا تبدیل سریعتر قالب بندی باعث تشکیل دانه های کوچکتر می شود و این فواصل نفوذ را کاهی می دهد. بعد از اینکه جزء ساختار شد در محلول جامد ایجاد شد قدم بعدی سرد کردن سریع تا دمای اتناق است با گوئینج کردن سریع ساختار یکنواخت تک فازی در دمای اتاق باقی می اند (شکل 13-14b) مرحله نهایی در سیکل عملیات حرارتی انتخاب یک بازپخت پیرکردن کردن در این حالت بازپخت T6 انتخاب می شود بنابراین آلیاژ در 310F برای 3 ساعت پیر می شود. در این وضعیت محلول CuAl2 در شبکه رسوب می کند (شکل 13-14C) شکل 13-14 همچنین خواص مکانیکی بدست آمده در مراحل مختلف در روش عملیات دماهای امحلال و پیر کردن در نهایت کنترل شود کنترلهای نزدیکتر می توان برای بدست اومردن حداکثر خواص لازم باشد. عملیات حرارتی برای قطعات آلومینیومی معمولاً در گوره های هوا انجام می شوند هرچند حمامهای نمک نیز می تواند استفاده شود عملیات حرارتی مختلف دامنه دمایی حدود 250-1000g را در بر می گیرد. معمولاً کوره های هوا با یک فن برای جریان مجدد هوای داغ مجهز می شوند برای تهیه بیشتر دماهای یکنواخت قطعات باید طوری بارگزاری شوند که به هوا اجازه جریان کافی دهند و قطعات باید بنحوی روی قفسه ها یا قابهای منکنه شده قرار بگیرند تا به جریان مجدد هوای داغ مجهز شوند و اعوجاح را بکاهند. حتی با چرخش کافی هوا زمان رساندن باز به دمای مورد نظر بسته به طبیعت باز فرق می کند ترموکوپلها باید برای وتعیین دماهای عملی در باز در کوره قرار گیرند تجهیزات کنترلی باید نه تنها کنترل دمای دقیق و کنترل ایمنی را انجام دهند.
Mil-H-6088c یک خصوصیت وابسته به روشهای عملیات حرارتی است این خصوصیت نیازها را برای بررسی و بازدید فرآیندهای عملیات حرارتی مختصراً شرح می دهد.

s44

خط مش شرکت

هدف اصلی شرکت الکترو پرتو تنش، رضایت مشتریان و بهبود مستمر در راستای توسعه صنعتی کشور و نظام مدیریت آن بر اساس استانداردهای جهانی قرار داده شده است.هدف اصلی شرکت از اجرا تثبیت و تداوم این خط مشی عبارتند از:
* اعتماد سازی و جلب اطمینان مشتریان
* انجام به موقعه تعهدات (سر لوحه فعالیت شرکت)
* ارتقای سطح آگاهی دانش و مهارت فنی کارکنان
* تلاش در جهت شناسایی عوامل موثر بر کیفیت اجرای کار بهبود مستمر، نظام کیفیت
* افزایش ظرفیت بالقوه شرکت برای دستیابی به بهترین موقعیت صنعت
* همکاری با صنایع نفت، گاز و پتروشیمی و نیروگاهی به عنوان مجموعه توانمند صنعتی کشور

تماس با ما

09122011029 (زندیه)
09125363314 (رضایی)
09125188658 ( عبدالهی)

ایمیل: info@eptanesh.com

تنش زدایی

شرکت الکتــــــرو

                  پرتــــــــــو تـــــــــنش

اجرای عملیات حرارتی بر روی هر نوع سازه فلزی با هر اندازه، ابعاد با هر ضخامت و هر شکلی با ساخت کوره های موقت 

 

درباره ما

 شرکت الکترو پرتوتنش با سالها تجربه و بهره گیری از کادری مجرب و تجهیزات روز و برخورداری از کوره های تنشگیری قابل انتقال و ثابت برقی و گازوئیلی و گازی و بیش از چندین کانال دستگاه تمام اتوماتیک و دهها دستگاه تنشزدایی با اجرای عملیات حرارتی بر روی برجهای تفکیک پالایش مواد و بر روی لوله ها با قطرهای مختلف از... ادامه مطلب

تماس با ما

09122011029   (زندیه)
09125363314   (رضایی)
09125188658   ( عبدالهی)

ایمیل:info@eptanesh.com